Страница 3 из 6
Некоторые рекомендации по рациональному использованию оборудования сводятся к следующему: монтаж специального, специализированного, уникального оборудования должен производится только строго в соответствии с требованиями техдокументации под непосредственным контролем службы главного механика и главного технолога. с составлением акта на предмет правильной установки и монтажа оборудования, особенно в многоэтажных производственных помещениях.
Хранение поступающего оборудования должно производится в закрытых, приспособленных для этой цели помещениях, недопустима разукомплектовка оборудования.
Это, особенно, касается оборудования изготовленного в соответствии с нормами технической эстетики, оснащенного ЧПУ, контрольными, осветительными приборами, щитками из стеклопластика и т. д.
Очень важно организовать технически грамотное ведение документации, ремонтообслуживание оборудования согласно норм ППР.
Даже на малых предприятиях, механик цеха должен иметь отдельное рабочее место, где бы он мог работать над документацией: в штатах механика должен быть техник-конструктор, основная задача которого, – техническое обеспечение ремонтных работ. учет всех изменений и внесение последних в паспорта оборудования (на крупных предприятиях создаются бюро, отделы паспортизации).
Для своевременного и качественного ремонта необходимо иметь квалифицированные кадры ремонтников, должна обеспечиваться остановка оборудования на ремонт строго в соответствии с графиком; нельзя допускать, чтобы станки по 3–4 года работали без остановки, без осмотров и ремонтов, чтобы сигналом к обслуживанию станка была авария.
Не всегда имеется возможность заменить останавливаемые на ремонт станки – дублерами, например, автоматическую линию; надо искать выход в использовании 2-х нерабочих дней, четком планировании ремонта – предварительной подготовке узлов, подлежащих замене (поузловой метод ремонта).
Качество обслуживания оборудования серьезно сказывается на нормальной, ритмичной работе последнего, на классе точности достигаемом стабильно с данного станка.
Поэтому важна работа смазчика, шорника, масло и другие материалы должны пройти контроль внешней приемки, заводской лаборатории с оформлением соответствующих документов, подтверждающих их качество.
Должна быть организована централизованная подача смазочно-охлаждающих жидкостей, их очистка (фильтрация).
Выводы
Ритмичная, качественная, безаварийная работа оборудования, своевременный запуск в производство новых станков, возможен при обеспечении следующих 10 требований:
1. Создании условий хранения оборудования на складах (нового и снятого с линий с целью модернизации), исключающих потерю работоспособности.
2. Организации доставки оборудования в цеха в полной его сохранности и комплектности.
3. Выполнении качественного монтажа и установки оборудования на фундамент в соответствии с требованиями паспорта и ТУ.
4. Организации технически грамотной эксплуатации оборудования со стороны эксплуатационников (рабочих).
Качественная уборка станка, применение только регламентированных технологией масел, смазочно-охлаждающих жидкостей.
5. Централизованном плановом проведении работ по регламентированному техническому обслуживанию металлообрабатывающего и электротехнического оборудования в соответствиии с графиками ППР,
6. Своевременном контроле оборудования на кинематическую точность, восстановлении точности оборудования путем регулировки и замены отдельных деталей и узлов.
7. Выполнении организационных мероприятий по остановкам оборудования на техническое обслуживание или снятия с линии для капитального и среднего ремонта.
8. Плановом проведении работ по модернизации и замене физически изношенного и морально устаревшего оборудования.
9. Ведении работ по паспортизации оборудования.
10. Выполнении условий «Морального кодекса ремонтника» – из опыта ВАЗа.
2.3. Организация надежной работы оснастки, режущего, мерительного и вспомогательного инструментов
а) Приспособления.
Обрабатываемая деталь устанавливается в приспособление и крепится в нем; при этом, каждая последующая деталь должна устанавливаться строго в определенное положение, надежно базироваться.
Неправильная установка и базирование детали, ненадежное крепление, неправильное положение приспособления относительно режущего инструмента приводит к забракованию детали, нарушению нормальной работы режущего инструмента, его поломке.
Следовательно, для нормального протекания процесса резания, обеспечения качественной обработки детали необходимо соблюдать следующие условия:
1. Точную установку и выставку приспособления на станке относительно инструментального шпинделя.
2. Надежное крепление приспособления на столе станка;
3. Качественное состояние опорных базовых поверхностей приспособления, обеспечивающих правильную установку детали;
4. Надежное крепление детали в приспособлении (при этом не должна наблюдаться деформация детали от усилий зажима, – так как при отжиме будет нарушена геометрия обработанной поверхности).
Современные приспособления, оснащенные пневматическими, гидравлическими, электромеханическими, электрическими (магнитными) приводами представляют собой сложные устройства.
Работа их в соответствии с заданными требованиями ограничена по времени в определенных пределах.
Рассмотрим основные элементы приспособлений, которые подвергаются изменениям в процессе эксплуатации, приводящим к разрегулированию процесса в качественном отношении.
Опорная поверхность приспособления обычно выдерживает весь срок работы без существенных нарушений геометрии, влияющих на точность обработки детали; надежность крепления приспособления к столу станка, особенно в серийном или массовом производстве, обычно также гарантируется.
Наиболее уязвимыми местами приспособлений являются базовые поверхности (опорные планки, призмы, направляющие втулки и т. д.) и детали привода, в том числе поверхности зажимных элементов.
Указанные поверхности подвержены износу и требуют тщательного внимания и ухода.
В конструкции приспособлений предусмотрена возможность восстановления или замены базовых деталей и деталей привода, однако, нет четко разработанных рекомендаций (нормативов), указывающих срок эксплуатации данных деталей, без нарушения геометрии рабочих поверхностей от износа, здесь просматривается 2 пути: один, – теоретические исследования и подготовка рекомендаций на базе интенсивно развивающейся науки – триботехники, второй, – практический опыт, определение норм расхода всех видов оснастки на 1000 выпускаемых изделий, введение централизованной системы планово-предупредительного ремонта, которая разработана не на всех предприятиях и очень медленно внедряется в жизнь.
Поэтому еще очень часты остановки производства, забракование деталей по вине вышедших из строя отдельных элементов приспособлений.
Очевидно, что уже при проектировании приспособления, в его паспорте, конструктор обязан указать детали и элементы подлежащие периодической замене.
При этом срок службы приспособления должен устанавливаться с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов.
К сожалению, еще часты случаи, когда выход из строя того или иного элемента приспособления приводит к заказу его дублера (налицо явно неоправданное расточительство, необоснованная загрузка мощностей инструментального цеха).
Для того, чтобы производить ППР приспособлений в цехах основного производства, необходимо иметь хорошо организованную техническую службу, которая создается на базе цехового технологического бюро и механического участка по ремонту оснастки.
В последнее время интерес вызывает служба ОАЭСП (отдел анализа эффективности средств производства) централизованная в целом по заводу (опыт ВАЗа).