Страница 17 из 38
Помимо освоения кислородного дутья, новотульские металлурги явились также пионерами в создании и освоении метода непрерывной разливки стали, минуя отливку в изложницах [1].
[1 Макет установки непрерывной разливки стали по проекту, разработанному для Донецкого металлургического завода (УССР), демонстрировался на Всемирной брюссельской промышленной выставке и удостоен высшей награды - диплома «Гран-при». В настоящее время метод непрерывной разливки стали, помимо Новотульского и Горьковского металлургических заводов - пионеров разработки этого метода, - нашел применение на Донецком и Липецком металлургических заводах].
За это группа работников завода - М. Р. Грицун, Г. В. Гурский, В. А. Казанский были удостоены Ленинской премии.
Здесь была также успешно решена важная технологическая проблема - кислородно-конверторный способ плавки стали. Продолжаются большие экспериментальные работы по интенсификации доменного и сталеплавильного производства, получению новых видов сплавов и железных порошков. В 1965 году коллектив сталеплавильного цеха добился новой победы - освоения метода внепечного вакуумирования стали на специальной установке. Путем вакуумирования получается сталь высоких механических свойств. Немалый интерес представляют и другие научные проблемы, решения которых явятся настоящей революцией в технологии металлургического производства.
Коллектив завода гордится своими лучшими людьми. Среди них начальники цехов: Ю. Г. Воронов, В. М. Романов, Т. С. Шишханов и ряд других руководителей. В доменном и сталеплавильном цехах трудится 31 почетный металлург. Доброй славой пользуются начальник участка доменного цеха Герой Социалистического Труда Г. К. Плужников, горновые Герой Социалистического Труда П. Е. Красильников, В. Т. Трухин, А. М. Пешков; газовщики - В. И. Монахов, А. П. Антипов, Ф. В. Каретников, сталевар И. П. Фролов. Среди ветеранов ТЭЦ - ее начальник А. А. Галковский и мастер М. Т. Тюрин. Около двух тысяч работников завода носят почетное звание ударников и членов коллективов коммунистического труда.
Рабочие и служащие предприятия настойчиво повышают свою квалификацию. Свыше тысячи человек обучаются в вечерних и заочных вузах и техникумах, школах рабочей молодежи, школе мастеров. И это понятно. Ведь их родной завод - высокомеханизированное предприятие.
Всюду мы видим здесь «умные», четко работающие машины и аппараты, требующие квалифицированного управления. Тяжелый физический труд на заводе почти полностью исчез. Все технологические процессы - на рудном дворе, в доменных и сталеплавильных печах, на агломерационной фабрике и других производственных объектах, на транспортировке готовой продукции - механизированы. Здесь во множестве применяются радиоизотопные контрольно-регулирующие приборы для изучения и контроля состояния огнеупорной футеровки металлургических агрегатов, определения скорости движения газов и шихтовых материалов, контроля плотности кокса, качества агломерата, уровня шихты в доменных печах, непрерывной разливки стали и других производственных процессов. В результате использования, например, на заводе радиоизотопного уровнемера УРМС-2, предназначенного для измерения уровня засыпки шихты в доменную печь, удельный расход кокса сократился на 1,5 процента, а производительность печи увеличилась на 2 процента. Применение различных средств автоматизации и контроля позволило повысить использование оборудования, облегчило условия труда рабочих, обеспечило значительную экономию и сокращение текущих расходов.
Косогорский металлургический
завод имени Ф. Э. Дзержинского
Это - второе металлургическое предприятие Тулы, созданное в 1897 году. В послевоенный период завод подвергся технической реконструкции. Прежде всего был механизирован рудный двор. В 1956 году был построен крупный цех фитингов, оснащенный передовой техникой. Впервые в СССР на высокомеханизированной основе было освоено производство фитингов (соединительных фасонных частей для трубопроводов) и вспомогательных деталей, в которых остро нуждается народное хозяйство страны. В 1960 году на заводе была реконструирована одна доменная печь, оснащена современными приборами и автоматикой.
В 1963 году полностью обновлен цементный цех; в результате реконструкции его производственная мощность увеличилась в 2,6 раза, улучшилась сортность цемента - цех перешел на производство высокомарочного портландцемента.
Заканчивается реконструкция центральной электростанции (ЦЭС) завода. Ее мощность возрастет за счет полного использования доменных газов. Установка теплофикационных турбин превращает ЦЭС в теплоэлектроцентраль (ТЭЦ), которая обеспечит теплофикацию поселка Косой Горы и южной части Тулы.
Основная продукция Косогорского завода - литейные чугуны и доменные ферросплавы [1] - ферросилиций (сплав железа с кремнием) и ферромарганец (сплав железа с различным содержанием марганца и примесей). Компоненты металлургического сырья Косогорский завод получает из тех же районов, что и Новотульский завод.
[1 Ферросплавы - сплавы железа с другими элементами, применяемые, главным образом, в качественной металлургии (для раскисления и легирования стали)].
За послевоенный период выплавка чугуна на Косогорском заводе возросла в 1,5 раза.
В коллективе Косогорского завода много замечательных людей, передовиков и новаторов производства. Среди них: горновые В. Ф. Гваськов, Н. М. Тарелкин и П. Я. Сазонов, мастера доменного цеха Е. А. Панин и Н. Д. Валуев, старшие газовщики И. С. Селетков и В. И. Ведмеденко, плавильщик И. СР. Стрельников и начальник цеха Л. Ф. Майданов.
* * *
В соответствии с ростом тульской металлургии увеличились производственные мощности и на предприятиях, обслуживающих металлургические заводы. Добыча флюсового известняка производится в Барсуках (8 км от Тулы - в Ленинском районе), добыча и обжиг огнеупорного сырья - в Суворовском районе, выпуск шамотных изделий - на Новомосковском и Щекинском шамотных заводах.
На всех этих предприятиях достигнуты крупные успехи в механизации производственных процессов и совершенствовании технологии. Так, добыча флюсового известняка на Барсуковском месторождении полностью механизирована. Осуществлена комплексная механизация дро-бильно-обогатительной фабрики, насосной и котельной. На горных работах внедрены станки вращательного бурения. Все это позволило снизить себестоимость одной тонны известняка на 17 процентов.
РАЗВИВАЕТСЯ ХИМИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Одним из своеобразных предприятий этой отрасли производства стала первая в СССР Подмосковная станция подземной газификации углей «Подземгаз». Расположена она в трех километрах от южной окраины Тулы у пос. Менделеевский. Название поселка символично: как известно, впервые в мире идея подземного сжигания угля с получением газа была высказана в конце XIX века великим русским ученым-химиком Д. И. Менделеевым.
Подмосковная станция «Подземгаз» начала работать в 1940 году как опытная. В послевоенный период она стала промышленным предприятием, одной из немногих в СССР [1] фабрик подземной генерации газа путем газификации угля. При подземной газификации угля вырабатывается значительное количество побочных продуктов - серы и гипосульфита.
[1 Кроме Подмосковного бассейна, станции подземной газификации угля созданы также в Донбассе, Кузбассе и в Ангренском бассейне (Узбекской ССР)].
Значение этих химических продуктов общеизвестно. Сера применяется для производства серной кислоты, идет на получение сульфитной целлюлозы в бумажной промышленности, потребляется в резиновой промышленности, в производстве красителей, в медицине и т. д. Фотогипосульфит (натриевая соль серноватистой кислоты) применяется главным образом в фотокинопромышленности для фиксирования фотографических материалов, а также в текстильной и кожевенной промышленности, медицине и ветеринарии.