Страница 17 из 22
Практически полное отсутствие запасов позволяет сэкономить около 30 % площадей в сравнении с аналогичными автосборочными производствами в США.
Ту же философию малых запасов исповедуют и на заводах, производящих штамповки по контрактам с фирмой. Стальные рулоны и прокат поступают от производителей стали несколько раз в неделю. Относительно малые площади, занимаемые заводом, оставляют немного места для складов, поэтому запасы обычно оборачиваются менее чем за неделю.
3. Быстрая переналадка. Штампы обычно меняются от трех до пяти раз в смену даже на самых больших прессах. Приверженность к быстрой переналадке достигает почти невероятных пропорций. Исключительно быстрая смена штампов стала возможной благодаря использованию стандартизованных наборов штампов, прокладок и держателей, стандартизованной высоты хода пуансона, частому использованию рольгангов, талей, тельферов и других средств механизации.
Время смены штампов, даже на самых больших прессах, редко превышает 12–15 минут. В качестве примера можно привести линию из пяти прессов, включающую один 500-тонный, которая была переналажена на производство совершенно другой детали за рекордное время около двух с половиной минут.
4. Высокий коэффициент использования оборудования. Относительно высокий коэффициент использования – примерно от 90 до 95 % – это правило. Исследование, охватывающее примерно 1000 прессов, выявило малое количество простаивающих или резервных станков, отсутствие прессов, ждущих ремонта, как и штампов в ремонте. Это яркое свидетельство эффективного профилактического обслуживания.
5. Нет избыточной смазки. Используется лишь минимум смазки, необходимый для успешного производства. Широко распространена точечная смазка, нормой является предварительная смазка (на основе воска или масла). В результате потери смазки минимальны, потребность в очистке деталей уменьшается, не пачкаются оборудование, люди или пол.
6. Здоровье и безопасность. Строго соблюдаются правила защиты глаз, твердые каски используются повсеместно. Другая защитная одежда состояла из тяжелого передника на участках точечной сварки и штамповки.
Для защиты станков предохранительные решетки используются довольно редко, зато широко применяются сенсорные приспособления. Не обнаружилось ни одного выталкивающего приспособления. Было замечено, что в практике установки штампов практически отсутствуют повторные измерения и подгонка по месту. Отсутствовали приспособления для вколачивания штампа.
7. Время работы. Обычно заводы работают в две 8-часовые смены, которые разделяет 4-часовой интервал для профилактического обслуживания оборудования, уборки помещений и основного ремонта штампов. В периоды увеличения выпуска рабочий день состоит из двух 10-часовых смен, разделенных 2-часовыми интервалами.
8. Производство и контроль качества. Штамповочное оборудование работает в обычном скоростном режиме, но поскольку время простоя прессов гораздо меньше, выход в расчете на человеко-час получается гораздо больше, чем у американских производителей. Упор на механизацию и широкое распространение простых устройств для перемещения деталей тоже повышает производительность.
Контроль качества – это то, чем они одержимы. Операторы оборудования берут на себя прямую ответственность за качество продукции. Доля отходов и брака, как правило, держится на уровне одного процента, а то и ниже.
1. Обучение. В общем, японские заводские рабочие явно лучше обучены, их навыки разнообразнее, и они обладают большей гибкостью при выполнении рабочих заданий, чем их коллеги в США. Сами операторы, как правило, производят мелкий ремонт, обслуживают станки, собирают данные о работе станков, контролируют число деталей.
Очевидно, компании рассматривают своих сотрудников как наиболее важный конкурентный ресурс, поэтому задают им четкую целевую ориентацию, как, впрочем, и подготовку для овладения конкретными навыками, которая далеко выходит за рамки стандартной практики в США.
2. Вовлечение персонала. Производственные рабочие обычно участвуют в принятии оперативных решений, включая планирование, постановку целей и мониторинг результатов. Их поощряют вносить предложения и брать на себя относительно большую долю ответственности за общий результат. Повсеместно распространены широко известные «кружки качества», представляющие собой небольшие команды по 5–15 человек. Благодаря эффективному диалогу с менеджментом усиливается позитивный командный дух вместе с глубокой преданностью и высокой мотивацией. На заводе исключительно широко используются визуальные средства коммуникации – плакаты, знаки, рисунки.
Обычно профессиональные союзы создаются в компаниях, а не в отраслях промышленности, и совершенно ясно, что их интересы связаны с успехом компании. Следовательно, рабочая практика представляется менее ограниченной и появляется возможность улучшения личной производительности.
1. Делать или покупать? Как говорят наши хозяева, японские производители автомобилей покупают 70–80 % (в денежном исчислении) необходимых штамповок по контракту у компаний, их производящих, а остальные 20–30 % делают сами. В США все происходит с точностью до наоборот.
Японские производители автомобилей, видимо, полагают, что отделу закупок легче управлять качеством, дисциплиной поставок, запасами и относительными затратами, закупая товар на стороне, а не производя его самостоятельно.
2. Отношения взаимной поддержки. Автомобилестроители и их продавцы находятся скорее «в объятиях» друг друга, чем на «расстоянии вытянутой руки», когда контроль со стороны потребителя – самое главное. В некоторых случаях производитель автомобилей настаивает, чтобы поставщик штамповок по контракту работал только с ним. Это ведет к концентрации производства у относительно небольшого числа долгосрочных поставщиков и обусловливает особый тип взаимозависимых отношений, в которых поставщики-фавориты становятся так называемыми бизнес-партнерами.
Завязанные в тугой узел отношения потребителя с поставщиком предполагают щедрое вознаграждение поставщику за достижения. Наказание за ошибку, однако, разрушительно.
Контракты на производство обычно долговременные (до шести лет) и могут включать требования проектирования и испытания продукции. Эти контракты неизменно содержат строгие требования. Это: 1) исключительно высокие требования к качеству; 2) надежные поставки «точно вовремя»; 3) точные количества: ни больше, ни меньше и 4) непрерывное совершенствование производительности и как результат постоянное снижение затрат.
Цены на сталь обычно остаются неизменными в течение года.
Постоянным было ощущение, что позитивные рабочие отношения между поставщиками стали, контрактными производителями штамповок, профсоюзами и производителями автомобилей способствуют росту производительности, а не мешают ему, что свойственно американским производителям при возникновении конфликтных отношений между указанными группами. Существует общая, объединяющая преданность достижению конкурентного совершенства всей японской производственной системы, которая практически отсутствует здесь (в США. – Прим. пер.).
Эта преданность распространяется от высшего исполнительного руководства крупнейших компаний до сотрудников низшего звена самых малых компаний и направляет все усилия к общей цели. Таким образом, они достигают минимизации потерь во всех видах: 1) человеческих, материальных и денежных ресурсов; 2) времени.
Они основывают свое преимущество на самом важном конкурентном ресурсе – людях. Японцы обучают, мотивируют их и управляют ими с особенной эффективностью.
5. Постоянно и непрерывно совершенствуйте систему производства и обслуживания. Одна из мыслей этой книги в том, что качество надо встраивать в продукцию на стадии проектирования. Когда планы уже реализуются, изменять что-то слишком поздно. Каждый продукт следует рассматривать как единственный в своем роде, и есть лишь один способ добиться оптимального успеха. Командная работа над разработкой продукции, как показано ранее, – это основа. Надо непрерывно совершенствовать методы испытаний и неизменно прислушиваться к нуждам потребителя и проверять, верно ли он использует продукцию.