Страница 3 из 4
Каждый сборщик вручную выполнял операции притирки торца втулки и уплотняющей шайбы, пользуясь специальной оправкой, ударами молотка производил запрессовку ступицы, узла крыльчатки.
Были идеи, как механизировать эти операции, скажем, перевести запрессовку втулки на пневмопресс – и сразу же возникал новый вопрос: как же сборщики при индивидуальной сборке будут на нем работать?
Становиться в очередь друг за другом или к каждому сборочному столу устанавливать отдельный пневмопресс.
Ясно, что этот путь не годился.
Предложен был другой вариант: отказаться от индивидуальной сборки, разработать новый технологический процесс групповой механизированной сборки, разделив операции таким образом, чтобы каждый сборщик выполнял только одну операцию.
Передачу же собранных подузлов осуществлять с помощью специального транспортного устройства – ленточного конвейера.
При этом разбивка технологии сборки на отдельные операции создавала предпосылки для совершенствования организации труда бригады сборщиков – перевод на работу по конечному результату, что и было в дальнейшем успешно осуществлено.
Усилия, направленные на организацию первой поточной механизированной линии сборки оправдали себя полностью.
Сегодня особенно наглядно видны те существенные преимущества, которые достигаются при организации поточной сборки агрегатов двигателя.
Это в области технологии – механизация сборочных работ на базе пневматических и реечных прессов, а также специальных сборочных приспособлений, в том числе групповых, позволяющих без переналадки осуществлять сборку нескольких модификаций агрегатов.
Поточная сборка дала возможность внедрить многошпиндельные гайковерты, напольные сборочные и транспортные конвейеры, транспортеры – накопители.
В области организации производства – бригадная форма организации труда с оплатой по конечному результату, отказ от постоянного закрепления рабочих за рабочими местами, что снимает монотонность и утомляемость сборщиков.
Первые же шаги показали, что внедрение механизированной групповой поточной сборки узлов водонасосов создало предпосылки к переходу на односменный график работы, участок стал работать ритмично, без сбоев.
Ряд трудоемких ручных операций, таких как притирка торца втулки, притирка шайбы, были вынесены и стали осуществляться как самостоятельные операции механизированным путем; при этом механизация притирки торцов шайб с двух сторон с обеспечением требований по ТУ решена среди родственных предприятий только на заводе Гидросила, об этом подробно будет сказано ниже.
Создались объективные условия для наращивания выпуска узлов водонасосов без увеличения производственных площадей, при этом в целом трудоемкость сборки после освоения и приобретения необходимых навыков рабочими – сборщиками составляет в настоящее время величину отнюдь не уступающую лучшим предприятиям, в том числе и ВАЗу.
Один из основных моментов, на который необходимо обратить особое внимание, это то, что вопросы механизации сборочных работ в цехе № 1 всегда решались комплексно, т. е. одновременно с вопросами организации производства и труда.
Только таким образом можно достигнуть серьезных успехов в налаживании ритмичной работы, достижении высоких показателей в производительности труда, качестве продукции, улучшении культуры производства.
Надо отметить, что все новое внедрялось с большим трудом.
Проблемы, связанные с внедрением поточной механизированной сборки, те трудности, которые пришлось преодолеть, я изложил в статье.
Разрабатывая мероприятия по внедрению того или иного новшества необходимо сразу предусмотреть решение целого ряда социологических вопросов, касающихся того рабочего, на чьей операции эти новшества внедряются.
1. Если при внедрении новшества квалификация рабочего не теряется, а только изменяются навыки работы, то необходимо заранее четко определить период времени на освоение нового (до выхода на заданную трудоемкость). При этом нужно учитывать 2 фактора: рабочий не должен терять в заработке и период освоения не должен быть настолько длительным, чтобы влиять на работу соседей.
2. С целью материальной заинтересованности рабочего во внедрении нового необходимо в обоих рассматриваемых случаях дополнительно к средней заработной плате устанавливать единовременное вознаграждение, которое должно стимулировать рабочего быстрее и качественнее осваивать новшество.
Такое же вознаграждение должно распространяться и на круг лиц, занимающихся внедрением (наладчик, мастер, технолог). Сумма вознаграждения может составлять определенный процент от расчетной экономии, которая будет получена после внедрения новшества.
3. Необходимо отдельно рассматривать вопросы загрузки станка и интенсивности труда рабочего (в том числе физическую нагрузку от перемещения заготовок). Последнее особенно касается многостаночного обслуживания, где физическая нагрузка на рабочего должна рассматриваться исходя из допустимых санитарных норм.
Выводы:
Так называемый психологический барьер заключается в решении ряда социологических и организационных вопросов, связанных с внедрением новой техники, которым длительное время на производстве не уделялось достаточного внимания.
Внедряя новое, совершенствуя действующие технологические процессы, важно видеть живых людей, повернуться лицом к исполнителям.
Здесь заложен главный резерв стабильной, экономически эффективной работы машиностроительных предприятий.
Б. Повышение производительности прессовых операций (из заводского опыта)
Прессовые операции в общей трудоемкости сборочных работ занимают до 10 % и выше. Поэтому повышение производительности прессовых операций имеет существенное значение в вопросе роста производительности труда сборочных работ в целом.
На Кировоградском заводе «Гидросила» разработаны и применены на механизированных поточных линиях сборки агрегатов двигателя СМД 14 несколько оригинальных приспособлений, которые позволяют увеличить в 1, 5-2 раза норму выработки при работе на пневматических прессах прямого действия.
Эффект достигается за счет уменьшения хода штока пресса, совмещения вспомогательного и машинного времени и одновременного выполнения на прессе нескольких операций (запрессовка разноименных деталей).
При запрессовке двух подшипников на валик водяного насоса применяется откидное приспособление, особенностью которого является наличие специального окна в штоке пресса (см. рис.№ 1).
За один рабочий ход штока пресса одновременно запрессовываются два подшипника: № 304-нижний и № 305-верхний.
При обратном ходе, как только торец оправки 1 отходит от торца внутренней обоймы шарикоподшипника № 305, сборщик производит поворот приспособления на себя и совершает работу по снятию запрессованного валика и установке нового для повторения операции (конец валика выходит из оправки 1 за счет окна).
Достигнутая производительность труда на данной операции составляет 720 валиков в час.
Уменьшение хода штока пресса до минимума, а следовательно повышение производительности может быть достигнуто и за счет применения сдвоенных поворотных приспособлений (см. рис. № 2).
Здесь совмещено время запрессовки и время снятия собранного подузла и установки нового корпуса маслонасоса для повторения операции запрессовки валика. При обратном ходе штока производится поворот приспособления вокруг оси 2, далее цикл повторяется.
Еще более целесообразным является решение вообще исключить холостой ход пресса, используя движение штока вниз и вверх для выполнения полезной работы (см. рис.№ 3).