Страница 2 из 4
Некоторые детали не являлись окончательным браком, и их еще можно было спасти на последующих операциях.
Технолог, обходя утром свой участок, должен зафиксировать и проанализировать брак, имевший место на прошедшей смене.
На исправимый брак оформляется так называемая карта предьявления, и после исправления детали поступают на сборку.
Практикуемые методы исправления для корпусных чугунных деталей: заделка раковин эпоксидными смолами, выжигание сломанных метчиков.
Для стальных: сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование и др.
Разумный подход к работе с браком уменьшает так называемые неучтенные потери, улучшает экономические показатели работы участка.
5. «Узкие места», порядок замены изношенного оборудования
На действующем производстве постоянно возникает необходимость расшивки, так называемых, узких мест.
Связано это с тем, что объемы производства постоянно растут, а площадей, оборудования не хватает.
Возникает большое поле деятельности для технолога: внедрение новых технологических процессов, более производительного прогрессивного оборудования, проведение мероприятий по перепланировке участка, внедрения НОТ на участке и т. д.
Важно установить фактический срок работы станка до его износа и своевременно заменить дублером.
Так, мной было установлено, что агрегатные станки для обработки чугунных корпусных деталей Харьковского завода можно эксплуатировать не более 7 лет, потом необходимо заказывать дублер.
6. План разработки и внедрения новой техники, цели и задачи
Как уже сказано выше, непрерывное развитие производства, необходимость достижения лучших экономических показателей в работе постоянно ставят перед техническими службами завода, руководителями цехов, мастерами участков задачи разработки и внедрения новой техники, передовой технологии, совершенствования управления и организации производства.
Для решения этих задач на каждом предприятии разрабатывается план технического перевооружения (на перспективу) и план оргтехмероприятий, рассчитанный на текущий год.
Технолог участка получает выкопировку с этого плана с четко указанными мероприятиями по своему участку.
В его задачи входит контроль за своевременной подготовкой производства и принятие мер к их воплощению в жизнь, т. е. внедрение мероприятий на своем участке в назначенный оргтехпланом срок, достижение намеченных экономических показателей.
В хорошо налаженном серийном или массовом производстве должны разрабатываться так называемые перспективные технологические процессы.
7. Перспективные технологические процессы
Перспективный, групповой или обычный технологический процесс разрабатывается на конкретную деталь или группу деталей с учетом использования последних достижений науки и техники в области технологии механической обработки данной группы деталей и является основой технического перевооружения предприятия на ближайшие 3-5 лет.
Перспективный технологический процесс разрабатывают опытные, имеющие большой производственный стаж, технологи отдела главного технолога завода.
Он является одним из исходных документов при разработке плана реконструкции предприятия и его дальнейшего перевооружения.
8. ИВЦ
С целью внедрения последних достижений в области автоматизации управленческого и инженерного труда на заводе строится ИВЦ, оснащенный самыми современными вычислительными машинами, а также широко внедряются во всех отделах и службах персональные компьютеры.
Одними из первых разрабатываются и внедряются следующие задачи: расчет заработной платы с выдачей каждому работнику соответствующей распечатки его зарплаты за прошедший месяц, учет наличия и движения материалов на складах завода и в заводской столовой, учет движения финансов в заводской кассе, и многие другие (отдел АСУП), а отдел САПР представляет собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования чертежной документации, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств.
Примером эффективного использования вычислительной техники является работа отдела автоматизированных систем управления ОАСУП Кировоградского завода «Гидросила».
Внедрение АСУ «Гидросила» обеспечило:
– повышение быстродействия во всех звеньях цепи управления;
– существенное снижение трудоемкости обработки информации;
– оптимизацию производственной и хозяйственной деятельности предприятия.
Система АСУ «Гидросила» состоит из 12 функциональных подсистем, включающих 90 действующих задач.
В организации АСУ заложен принцип банка данных, т. е. вся основная нормативно-справочная информация, используемая многими задачами, организована в базу данных.
Остальная нормативно-справочная информация организована в виде линейных массивов.
Созданная система ведения информационного обеспечения предусматривает запись нормативно – справочной информации на магнитные ленты и диски, её хранение и систематическое обновление с целью поддержания последних в готовности для решения задач.
II. Практические примеры разработки и внедрения мероприятий новой техники
А. Механизированная групповая поточная сборка
Сборка является завершающим этапом производства изделий.
На сборочный участок поступают детали, как изготовленные в механических цехах завода, так и поступающие с других предприятий.
Таким образом, сборка, являясь последним этапом в процессе производства продукции, подводит итоги работы всего коллектива завода.
Здесь, на сборке, выявляется большая часть упущений и недостатков, имеющих место в технологии и организации производства, наглядно проявляется качество работы исполнителей, в том числе ОТК, включая внешнюю приемку.
Поэтому сборочному участку необходимо постоянно уделять большое внимание, создавать условия для ритмичной, качественной работы; нужно постоянно помнить, что брак на сборке сводит на нет усилия всего коллектива завода.
Качество сборочных работ зависит в основном от непосредственных исполнителей – сборщиков, т. к. технологические процессы сборки еще недостаточно механизированы и автоматизированы.
Поэтому вопросы разработки прогрессивных технологических процессов сборки агрегатов, научной организации труда на сборочном участке являются весьма актуальными в настоящее время.
Понятно, почему первая работа, проведенная мной в 1-м механосборочном цехе, касающаяся модернизации действующего производства и внедрения новой техники, – это разработка и внедрение на заводе групповой механизированной сборки узлов водонасосов к двигателям СМД.
А началось все с того, что начальник цеха Кондров Н.Я. вызвал меня к себе в кабинет и предложил выйти в третью смену, дабы штурмом спасти горящий план.
Обстановка в цехе была сложной – вторая и третья смены не были обеспечены комплектующими, собранные узлы имели большой отход по течи через контрольное отверстие и подлежали переборке.
Необходимо было искать другой выход: серьезно заняться технологией сборки, выяснить и устранить причины, мешающие сборщикам работать ритмично и качественно.
Необходимость проведения этой работы диктовала сама жизнь: индивидуальная сборка, существовавшая в то время, основывалась в основном на ручном труде, главными орудиями которого были молоток и зубило.
Вопрос был поставлен принципиально: долой кустарщину, даешь пневмопресс, многошпиндельный гайковерт и шпильковерт, сборочный конвейер.
Но как это сделать?
Технология индивидуальной сборки предусматривала и индивидуальную ответственность за качество собираемых узлов.