Генри Форд

Высокая заработная плата команды на пароходах в конечном счете принесла Форду большую прибыль, так как способствовала сокращению времени стоянки судов в портах. А две недели простоя в порту обходятся судовладельцу дороже, чем заработная плата за целый год. Ни одно фордовское судно не простаивает в порту для погрузки и выгрузки дольше, чем 24 часа.

Экономия материала. Утилизация отбросов

Система использования отбросов, разработанная на заводах Форда, не имеет себе равной в мире. Утилизационные заводы дали ему десятки и сотни миллионов экономии в год. Но Форд нисколько не обрадовался успехам этих заводов, превращающих отбросы в ценные продукты, а накладные расходы-в прибыли. Он задумался над тем, не слишком ли много производственных отбросов поступает для утилизации и не является ли это показателем неправильных методов работы.

Можно, конечно, совершенствовать систему использования отбросов, но лучше разработать такую систему производства, при которой уменьшилось бы самое количество отбросов.

Форд вместе со своими инженерами заново и последовательно пересмотрел весь ход технологического процесса и всюду находил новые возможности рационального использования сырья и материалов, новые пути уменьшения отбросов.

Мы не имеем возможности перечислить всю эту гигантскую и интересную работу. Выберем лишь несколько примеров, чтобы показать, каких результатов добивался Форд в отношении разумного и экономного использования сырья и материалов.

Одним из важнейших принципов фордовского производства является принцип овладения источниками снабжения. Форд, стремясь обеспечить себя металлом, деревом, искусственной кожей, стеклом и т. д., постоянно приобретал шахты, лесные разработки, ткацкие фабрики, хлопковые и каучуковые плантации и т. д.

Занявшись, в частности, хорошо знакомым ему еще с детских лет лесным делом, он обратил внимание на чрезвычайную расточительность в использовании материалов и нерациональность процесса обработки дерева в лесной промышленности. Дерево в условиях США — дорогой материал, и, где только можно, Форд старается заменить его металлом. Все же при гигантских масштабах фордовского производства потребление дерева было весьма велико.

Прежде всего фордовская компания старается никогда не перевозить сырого дерева, так как платить фрахт за воду и возможные отходы было бы противно ее принципам. В вагоны погружается дерево только в высушенном и обработанном виде, т. е. части, готовые для сборки. Отходы тут же на месте подвергаются химической переработке для получения различных продуктов.

Не приходится, конечно, говорить, что лесопильные, деревообрабатывающие и лесохимические заводы располагаются непосредственно у места лесных разработок, что дает Форду огромную экономию на транспорте.

60 процентов использования материала и 40 процентов отхода считалось в те времена хорошим результатом для лесной промышленности. Обычно стволы деревьев спиливались высоко, а ветви оставлялись на земле. Бревна распиливались на определенные размеры, независимо от требования потребителя, на основе старинных традиций. Форд резко изменил это положение.

После многочисленных и тщательно поставленных экспериментов в начале 1924 года на фордовских заводах начали применять новый способ обработки дерева. Не снимая с бревен коры, их распиливали на доски, при этом форма бревна не принималась в расчет. Доски, полученные таким путем, переносились на особый станок, где на них выкладывались специальные выкройки-шаблоны с таким расчетом, чтобы покрыть всю без исключения площадь доски. При этом используются все неправильности, выступы и расширения доски. В результате в дело идет почти вся древесина, и отходов оказывается весьма мало.

Соответствующие части в дальнейшем выпиливаются из досок при помощи ленточной пилы, движущейся с большой скоростью. Новая система дала возможность Форду получать из того же количества досок на 25–30 процентов больше полезной площади. Если к этому прибавить, что в дело пошли и ветки диаметром свыше 8-10 см, то можно считать, что фактический лесной резерв Форда увеличился почти на одну треть.

После распилки деревянные части в специальных каретках направляются в сушильни. Когда просушка закончена, на место одной каретки въезжает другая. После просушки дерево вместо 40 процентов воды содержит в среднем не больше 7 процентов.

Форд и здесь пошел против традиции старых специалистов, утверждавших, что ни в коем случае нельзя изготовлять части прямо из сырого дерева, а затем уже их сушить. Они утверждали, что при просушке эти части треснут и покоробятся. Форд не стал никого слушать. Изменив нагрузку сушильных печей и добившись равномерного введения пара, он достиг прекрасных результатов и при своем способе. Новые методы обработки дерева давали Форду в некоторые периоды до 20000 долларов экономии в день.

Более низкая рубка бревен: и распиловка немедленно после рубки вместе с усовершенствованием метода сушки уменьшили расходы примерно на 50 процентов. Эти издержки уменьшились еще больше, когда в главном месте лесоразработок в Айрон-Маунтене были построены лесопильный завод, мастерская для изготовления частей и завод для химической переработки дерева.

Энергия для силовой станции получалась от печей, приспособленных для сжигания почти любого вида топлива, — отбросов, опилок, масла, смолы, распыленного угля. Даже дым от печей был использован Фордом для предварительного нагрева и просушки дерева перед перегонкой и некоторыми другими процессами на химическом заводе.

На фордовском заводе сбережение материала доведено до предела. Каждый кусочек дерева, каждая пылинка опилок сберегаются здесь, как будто дело идет о драгоценном металле. И, конечно, всюду соблюдается абсолютная чистота.

Несколько слов о химической переработке дерева. На перегонном заводе используют для перегонки буквально все, что только имеет структуру целлюлозы. В дело идут не только древесные отходы и ветки, но опилки, стружки, кора, даже шелуха зерен и скорлупа орехов. Перед перегонкой весь материал промывается и еще раз рассортировывается. Все мало-мальски годное отбирается на поделочные работы. В перегонку идут лишь абсолютные отбросы, ни на что более не годные.

Форд получает из этих отбросов уксуснокислую известь, метиловый спирт, древесный уголь, деготь, осветительные масла и горючий газ. Эти продукты давали Форду до 12000 долларов дохода в день.

Особенно интересен и поучителен метод сохранения старого дерева, старых ящиков, скреп и т. д.

В 1920 году для упаковки машин потребовались ящики 600 разных размеров, а в 1926 году после тщательного изучения процессов погрузки и выгрузки количество ящичных стандартов сократилось до 14. Каждому размеру ящика соответствовали тщательно разработанные методы упаковки. Во многих случаях вместо деревянных ящиков стали употреблять картонные, изготовленные из специального картона, получаемого на собственной фабрике отбросов.

Все ящики, в которых на завод прибывает сырье или части, сохраняются самым тщательным образом. Строго-настрого запрещено открывать ящики ломом. Разработано специальное приспособление, открывающее ящик без повреждения досок. Вынимание гвоздей из ящичных досок также представляет продуманный и рационализированный процесс. Если выбивать гвозди молотком, это отнимет много времени и ухудшит качество доски и гвоздей. Поэтому доску с гвоздями ставят под специальный пресс, автоматически выбивающий гвозди. После этого и доска и гвозди годятся для дальнейшего употребления. Вся работа, проводится, конечно, на основе вездесущего конвейера, и освобожденные от гвоздей доски по конвейеру передвигаются к распиловочной машине.

Даже опилки посредством всасывающего аппарата улавливаются и по трубам направляются в печь для топки.

Приведем несколько примеров, показывающих, как Форд относится к сбережению металла. И здесь форд предпочитает улучшать методы производства, а не методы утилизации отбросов. Вот, например, старые железнодорожные рельсы раньше считались отбросами, подлежащими переплавке. Впоследствии Форд стал их прокатывать через вал, отделяющий верхнюю и нижнюю части, и получал великолепные стальные брусья, годные для различных целей.