Страница 26 из 26
Рассматривая методы изолирования вариации, важно помнить о предстоящих этапах – создании потока и системы вытягивания, а также о стандартизации. Составление карт потока создания ценности – полезный инструмент, позволяющий осмыслить взаимосвязь разных этапов обработки, имеющих различную продолжительность, и влияние группировки на создание сбалансированного потока в будущем.
Правило 80/20
При группировке продуктов с целью изолирования вариации полезно помнить про правило 80/20. Для успешного перевода потока в будущее состояние важно оценить вариабельность времени обработки в ходе каждой операции. Чтобы снизить вариабельность времени обработки, следует объединить похожие продукты в группы в зависимости от времени их обработки. Кроме того, время – значимый фактор и при распределении ресурсов.
На самом деле есть операции, на которых вариабельность продукта не сказывается. (Такие операции мы называем «поточными», поскольку любые изделия проходят их в непрерывным потоке.) Например, операции по промывке или очистке не подвержены влиянию вариабельности, связанной со сложностью или типом изделия, и их продолжительность не зависит от вида продукции. Мы же ищем операции, на которые вариабельность продукции оказывает максимальное воздействие, в особенности если это приводит к созданию узких мест.
Коварным обстоятельством, связанным с вариацией, является то, что 20 % (меньшая часть) продукции часто ответственна за 80 % общей вариации. Увидеть это непросто, поскольку колебания, вызванные первичной вариацией, инициируют новые колебания. Изолировав эту меньшую часть, можно в значительной мере устранить влияние вариации на итоговые результаты. Речь идет не об устранении вариации как таковой, но о ликвидации ее внешних проявлений, поскольку фактически вариация сохраняется, но ее воздействие уменьшается, что способствует более согласованной работе.
Конкретная ситуация: изолирование вариабельности на небольшом авиационном предприятии
Данная компания производит сварные трубчатые секции для авиационной промышленности, причем продукция производится очень маленькими партиями (в среднем объем заказа составляет около пяти единиц), а ассортимент изделий чрезвычайно широк (исчисляется тысячами). Длительное время выполнения заказа в этой отрасли норма, но компания хотела снизить общее время производственного цикла за счет сокращения этапов гибки и сварки. На рис. 4–8 показывается среднее время производственного цикла по месяцам. График свидетельствует о нестабильности процесса и о том, что время производственного цикла колеблется в диапазоне от 14,5 до 21 дня и в среднем составляет около 17,5 дня.
При помощи карты потока создания ценности было определено, что точкой управления потоком является сварочный участок. В ходе наблюдения и обсуждения выяснилось, что сложность трубчатых изделий порождает значительную вариацию времени сварки одного изделия. В результате суточный выход в единицах продукции тоже ощутимо колебался. К тому же при рассмотрении потока создания ценности в целом было выявлено, что операция сварки – самый важный, трудоемкий и сложный процесс и вариация сложности изделий сказывается на ней в первую очередь. Эти особенности определили выбор сварки как исходного участка для обеспечения стабильности, поскольку остальные процессы в потоке создания ценности были более стабильными и производительными.
Оценка продукции показала, что хотя каждое трубчатое изделие уникально (широкий ассортимент), их можно сгруппировать с учетом времени, требуемого на сварку. Была выделена группа изделий, которые требовали непродолжительной обработки – менее 10 минут на единицу; далее – изделия, требующие обработки средней продолжительности, от 10 до 30 минут; и, наконец, изделия, на обработку которых уходило от 30 минут до нескольких часов, а иногда и дней. При таком подходе наименьший диапазон вариации имели трубчатые изделия с непродолжительной обработкой, а наибольший – те, что обрабатывались долго. С точки зрения общих объемов производства 80 % всей продукции составляли изделия с небольшой и средней вариацией, что позволяло ограничить вариацию времени обработки более узким диапазоном, иначе говоря, изолировать ее.
Этот более узкий диапазон давал возможность эффективно распределить ресурсы в соответствии с объемом работ. Узкий диапазон вариации для быстро обрабатываемых изделий и изделий, требующих обработки средней продолжительности, позволил определить время такта, а затем и количество сварщиков, которое необходимо для обеспечения данного темпа работы.
Поскольку ассортимент продукции варьируется в зависимости от запросов потребителя, нужно постоянно быть готовыми к перераспределению ресурсов в зависимости от объема работ. «Стандарт» был определен исходя из среднестатистических объемов в прошлом, что вполне приемлемо, хотя реальная ситуация редко соответствует средним значениям. В данном случае требовались показатели текущего состояния в режиме «реального времени», чтобы каждый мог видеть фактический ассортимент продукции в любой момент времени и действовать адекватно ситуации, чтобы обеспечить поддержание потока.
В деле создания бережливых процессов часто приходится обращаться к концепциям, которые будут применяться на последующих этапах. Поэтому целесообразно ознакомиться с ними заблаговременно. Применяя базовые концепции связывания потока и системы вытягивания (они излагаются в следующей главе), команда позаботилась о том, чтобы наглядно представить фактический спрос, определив количество и место незавершенного производства для каждой категории изделий (требующих непродолжительной, средней и длительной обработки). Для каждого участка был определен минимальный и максимальный объем незавершенного производства, т. е. заблаговременно, еще до начала стандартизации, использован индикатор стандартного состояния, что позволило команде принимать решения о распределении ресурсов. Такие визуальные индикаторы были введены по ходу всего потока создания ценности, чтобы каждый оператор поддерживал устойчивый поток.
Определение и контроль объема незавершенного производства на каждой операции позволили снизить диапазон колебаний времени производственного цикла, а дальнейшее сокращение этого объема будет способствовать снижению общей продолжительности цикла. Результаты представлены на рис. 4–9. Хорошо видно, что общее время производственного цикла процесса теперь устойчиво приближается к 15 дням, и в этом отношении процесс «стабилен». Поскольку базовый уровень стабильности обеспечен, данный поток создания ценности готов к дальнейшим преобразованиям в рамках цикла непрерывного совершенствования.
Выравнивание объема работ – фундамент для потока и стандартизации
Как мы уже видели в примере, приведенном выше, группировка продукции для изолирования вариации – важнейший этап обеспечения стабильности и фундамент создания потока и стандартизации. В сущности, такое изолирование – простейший пример применения метода хейдзунка или выравнивания. Группируя похожие продукты, мы сумели выровнять объем работ для большей части процесса. Данную работу с высокой вариабельностью по-прежнему трудно стандартизировать, однако теперь это возможно в 80 % случаев. Это важный аспект обеспечения стабильности. На этапе стабилизации возможно применение простейших принципов выравнивания, наряду с этим существуют более продвинутые методы хейдзунка, которые постепенно ужесточают режим и интенсивность работы системы на более поздних этапах. (Подробнее мы поговорим об этом в главе 7.)
Конец ознакомительного фрагмента.