Страница 103 из 125
В целях укрепления технологической дисциплины в цехах проводилась периодическая проверка соблюдения технологии на рабочих местах комиссиями в составе работников технического бюро цеха, отдела главного технолога и ВТК цеха.
Кроме того, в течение всего года по специальным графикам проводились всесторонние проверки качества продукции комплексными бригадами конструкторов, технологов, производственных мастеров, работников ОТК и представителей заказчика[949].
Проведение комплекса организационно-технических мероприятий позволило в 1963 году повысить гарантированный ресурс самолета МиГ-21 на 50 %, снизить количество рекламаций на 20 % по сравнению с предыдущим годом, повысить процент сдачи продукции с первого предъявления в целом по заводу до 80 %[950].
В 1963 году только по материалам службы надежности конструкторами завода № 21 было разработано и внедрено более 800 мероприятий по увеличению надежности и ресурса изделий.
Для выявления слабых мест в конструкции самолета МиГ-21 заводом совместно с отраслевыми институтами (НИАТ, НИИ ЭРАТ и др.) были проведены исследования технического состояния 10 самолетов МиГ-21, выработавших гарантированный ресурс в воинских частях, и исследование самолета № 72210202, выработавшего два гарантированных ресурса в условиях завода.
Все материалы исследований были использованы при разработке мероприятий по повышению надежности самолетов.
В связи с увеличением технического ресурса самолетов все более актуальной становилась проблема обеспечения достаточной прочности и повышения выносливости конструкции планера самолета.
В этом направлении заводом № 21 была проделана большая работа: проведены испытания самолета МиГ-21ПФ на повторные нагрузки, статические испытания МиГ-21ПФ. Были также испытаны на повторные нагрузки фонарь с мягкой заделкой, баковые отсеки крыла и другие ответственные элементы конструкции. Провели копровые испытания 9 стоек шасси самолета, а все основные агрегаты машины были испытаны на вибропрочность[951].
Непрерывно совершенствовались средства объективного контроля систем самолета. В 1963 году по сравнению с 1962 годом на 10 % выросло количество стендов, пультов, имитаторов в контрольно-испытательных лабораториях и КИС[952].
В результате всей этой работы ГАЗИСО получил возможность увеличить гарантированный ресурс самолетов МиГ-21ПФ с 200 часов и двух лет эксплуатации до 300 часов и трех лет. От повышения ресурса самолета экономия в народном хозяйстве составила 1,5 млн рублей ежегодно.
В пять раз по сравнению с самолетами МиГ-19 сократились затраты завода № 21 по поддержанию самолетов в боеготовом состоянии в воинских частях, что составило 2,2 млн рублей условной экономии.
До минимума сократились простои самолетов в воинских частях из-за неисправностей (в 1963 году они составили 6 – 8 %). Экономия завода № 21 от сокращения дополнительных доводочных полетов в процессе приемо-сдаточных испытаний составила 1,2 млн рублей[953].
В 1963 году Горьковский авиационный завод по плану должен был изготовить и поставить ВВС 335 самолетов МиГ-21ПФ с двигателем Р-11Ф2С-300, из них 25 самолетов оборудовать системой СПС. План был выполнен полностью[954].
В 1963 году на заводе № 21 была разработана и внедрена более совершенная система календарного планирования производства агрегатно-сборочных цехов.
Агрегатно-сборочные цехи и их производственные участки были переведены на поточно-стендовую сборку агрегатов и узлов. Исходя из установленной программы, весь объем работ в цехах был разбит на задания, закрепленные за конкретными исполнителями, которые выполняли его на определенных стендах. График составлялся из расчета суточного задания и принятого ритма работ.
Для обеспечения ритмичности выпуска агрегатов весь объем работ был разбит на группы опережения с определенным количеством задела узлов, панелей, отсеков и агрегатов.
Основной единицей учета и планирования поточно-стендовой сборки был принят технологический комплект, включавший в себя определенный объем работ, равный или кратный ритму выпускаемой продукции. Внедрение данной системы планирования производства позволило обеспечить равномерную загрузку рабочих и оборудования, сократить сверхурочные часы и потери деталей, узлов и нормалей, а также повысить качество выпускаемых изделий[955].
Завод № 21 в 1963 году добился 100-процентной взаимозаменяемости агрегатов, узлов и деталей на всех выпускаемых изделиях. Была проведена проверка межзаводской взаимозаменяемости агрегатов самолетов МиГ-21Ф и МиГ-21ПФ завода № 21 и завода «Знамя труда», которая дала положительные результаты[956].
Были разработаны перечни межзаводской взаимозаменяемости агрегатов и узлов самолета МиГ-21ПФ, технические условия на отстыковку контрольно-эталонной оснастки ведомых заводов и технические условия на проверку взаимозаменяемости.
Была также проведена работа по оснащению технологических процессов, гарантирующих на агрегатах планера постоянство и взаимозаменяемость мест крепления приборов и аппаратуры, что повысило качество монтажей систем и надежность их работы.
В производстве увеличилось количество кондукторов и раздельной оснастки, что значительно повысило точность изготовляемых узлов и деталей[957].
В 1964 году на Горьковском авиазаводе велась подготовка производства новых изделий: самолетов МиГ-21ПФ с СПС, МиГ-21ПФ с СПС и станцией «Сапфир», самолета Е-155, киля самолета увеличенной площади, нового катапультного кресла КМ-1[958].
В этих целях в течение года для агрегатно-сборочных цехов было спроектировано и изготовлено 2200 наименований сборочной оснастки, для механосборочных цехов 925 наименований станочной оснастки и 2581 наименование различного инструмента.
В течение года было внедрено в производство 24 единицы специальных высокопроизводительных станков типа КФ.Г., ФК-08,6672, АФ18, 1С221, СМ42К и др.[959]
На оснащение серийного производства цехами подготовки производства в 1964 году было изготовлено 61510 единиц оснастки, на которые израсходовали 2595 тонн металла, в том числе 562 тонны инструментальной стали[960].
В 1964 году была обеспечена взаимозаменяемость пультов кабины с изделием СК-3. Сборка пультов производилась вне кабины, а в кабине при установке пультов не производилось никаких подгоночных работ. Это обеспечивало чистоту в кабине, высокую надежность эксплуатации и резко сократило цикл сборки кабины[961].
Была достигнута взаимозаменяемость идентичных агрегатов самолетов МиГ-21 типа 76 производства завода «Знамя труда» с изделием типа 94 Горьковского авиазавода.
Как результат систематической работы по унификации и нормализации элементов конструкции изделий, в 1964 году удалось повысить нормализационную оценку самолета МиГ-2 ШФ с СПС: коэффициент унификации самолета с 64 % повысился до 65,5 %. Это позволило сократить объем проектных работ по самолету, оснастке и инструменту на 35 – 37 %, значительно расширить насыщение конструкции сборочной оснасткой и станочного оборудования нормализованным инструментом и увеличить объем нормализованных технологических процессов. Все это дало заводу № 21 экономию не менее 150 000 рублей[962].
949
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11с. Д. 563. Л. 85.
950
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11с. Д. 563. Л. 86.
951
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11с. Д. 563. Л. 83.
952
Там же.
953
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11 с. Д. 563. Л. 85.
954
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11с. Д. 563. Л. 9 – 10.
955
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11с. Д. 563. Л. 32.
956
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11С.Д. 563. Л. 42.
957
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11с. Д. 563. Л. 43.
958
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11 с. Д. 584. Л. 35.
959
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11с.Д. 584. Л. 35.
960
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11 с. Д. 5 84. Л. 39.
961
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11 с. Д. 5 84. Л. 46.
962
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11с. Д. 584. Л. 47 – 48.