Сегодня и завтра

Когда рабочий нагибается к полу, чтобы подобрать инструмент или нужную часть, он зря тратит время. Поэтому весь материал доставляется с таким расчетом, чтобы он находился на высоте пояса.

Наша система управления, в сущности, не является системой; она состоит в планомерных методах производства и в планомерном сочетании процессов труда. От рабочих мы требуем лишь выполнения назначенной им работы. Эта работа никогда не превышает той нормы, которую может выработать человек в течение восьми часов без особой усталости. Ему хорошо платят, и он хорошо работает. Когда управление становится «проблемой», то причиной этого обстоятельства является непланомерность работы.

Конечно, если рабочие находятся под чьим-либо посторонним влиянием или подчиняются чужим указаниям, ограничивающим их ежедневную выработку, планомерное управление невозможно, а следовательно, невозможны ни высокая плата, ни низкая цена продуктов. Принцип высокой заработной платы в таком случае оказывается неосуществимым.

С целью устранить возможность приостановки работ, являющейся фатальной для завода, несколько лет тому назад мы основали завод, который мы назвали «Фордзоном» и который теперь стал сердцем всех наших предприятий. Четыре года тому назад в нем имелась доменная печь, несколько мастерских и около трех тысяч рабочих. Мы расширили его площадь и прибавили несколько зданий, где во время войны изготовлялись для правительства быстроходные маленькие лодки, предназначенные для преследования субмарин. В настоящее время завод занимает более тысячи акров, почти на целую милю тянется вдоль реки, и на нем работает более 70 тысяч рабочих.

В наши планы не входит строить много больших заводов. Мы полагаем, что менее крупные заводы также выполняют полезные функции, и в этом отношении мы уже сделали несколько интересных экспериментов. Но на Фордзоне обрабатывается сырье, и потому, во избежание излишней перевозки, мы расположили вокруг складов сырья сборочные мастерские, где собираются более тяжелые механизмы, как например, моторы и всякого рода тракторы.

При основании Фордзона мы руководились транспортными соображениями. Река Рудж невелика, хотя нам и удалось использовать ее энергию почти на всем ее протяжении. В настоящее время русло реки углублено, так что суда больших озер и небольшие океанские пароходы могут заходить в наши доки. Для облегчения их маневрирования мы выкопали большой бассейн, где они могут легко поворачиваться. Это связывает завод с водяным транспортом, и суда, нагруженные рудой и лесом, могут непосредственно доходить до нашего завода от наших шахт и лесов, расположенных в области Верхнего Мичигана. Здесь же оканчивается и принадлежащая нам железная дорога Детройт—Толедо—Айронтон. Эта дорога смыкается с нашими угольными шахтами и пересекает девять главных железнодорожных линий. Поэтому мы не только можем направлять на Фордзоновский завод все основное сырье, избегая при этом перегрузки, но и законченные ныне на заводе автомобильные части могут отправляться прямо с завода в любую часть света.

При основании Фордзона мы стремились к упрощению передвижения материалов. Главный центр наших транспортных линий мы называем «Главной линией». Главная линия — это железобетонное здание в 40 футов высотой и в 3/4 мили длиной, где проходит пять железнодорожных путей, а на самом верху тянутся два крытых тротуара для пешеходов. Рельсовая линия, расположенная вне здания, находится около складочных резервуаров; она построена так, чтобы товарные вагоны с перекувыркивающимся дном могли опускать груз непосредственно в складочные цистерны.

Под путями расположены помещения, из которых материал доставляется в доменные печи и в другие отделения. Подземные помещения тянутся на три четверти мили, причем утилизирован каждый вершок пространства. Здесь находятся механические мастерские для выделки частей локомотивов и прочего оборудования, склады, помещения для хранения инструментов, конвейеры и кузнечная мастерская. В дополнение к Главной линии имеется восемьдесят пять миль железнодорожного пути. Это позволяет перевозить вагоны и даже целые поезда, груженые материалами, в любую часть завода.

Большая часть угля, железной руды, извести и леса прибывает на судах. Для обеспечения завода на время прекращения навигации устроены огромные склады. Главные складочные помещения простираются более чем на полмили в длину, и их общая вместимость составляет более двух миллионов тонн.

С приходящих кораблей груз снимается двумя механическими разгрузителями, поднимающими за один раз двенадцать тонн. В час разгружается 1050 тонн. Между основными складами проложены мосты общей длиной в пятьсот двадцать футов. По этим мостам материал передвигается от одного склада к другому или к Главной линии, где помещаются, поблизости от доменных печей, меньшей вместимости склады, предназначенные для непосредственного обслуживания завода.

Как только судно входит в док, разгрузители принимаются за работу. Рекордная цифра разгрузки — 11.500 тонн руды в десять с половиной часов. В среднем на это требуется около 11 часов; сокращение времени достигается тем, что руду сгребают кучами, дабы разгрузители могли легче захватить ее.

Посмотрим, какое значение имеет все это с точки зрения производства. (Здесь мы не будем пока говорить о силовой станции. В этом отношении достаточно лишь сказать, что мы централизуем на Фордзоне всю энергию, предназначенную для Гайленд-Парка, Фордзона Дирборнской лаборатории, Линкольнского завода, завода на Флет-Роке и железной дороги, и что 40% этой энергии получается как побочный продукт наших доменных печей.) Опишем последовательность операций. Уголь поступает с наших Кентуккских шахт и складывается в резервуары под Главной линией или направляется непосредственно в коксовальные печи. Мы имеем 120 печей «высокой температуры», перерабатывающих 2500 тонн в день. Все эти печи предназначены для переработки побочных продуктов; кроме них имеется завод для переработки побочных продуктов, где мы вырабатываем такие продукты, которые могут потребляться на наших предприятиях. Исключением является серно-кислый аммоний и бензол, избытки которых мы продаем на сторону. Доставляемый на завод уголь стоит нам по пяти долларов за тонну, но когда он превращается в кокс и побочные продукты, ценность его составляет около 12 долларов за тонну. Для дальнейшей утилизации побочных продуктов мы построили экспериментальный красочный и лаковый завод. Часть газа, получающегося для дистилляции, употребляется для нагревания печей, чем достигается непрерывность производственного процесса; остальная часть по трубам передается Гайленд-Парку, а остаток продается местной газовой компании. Этот последний факт служит иллюстрацией того, каким образом можно сочетать обслуживание предприятия и обслуживание общества. Смолу и масла мы употребляем в наших собственных предприятиях. Ручной труд не используется ни на одной стадии коксовального процесса.

Рядом с коксовальными печами расположены доменные печи. Их нагружают железной рудой, коксом и известью из резервуаров под Главной линией. Доменная печь нагружается в такой пропорции: 2 тонны руды, 1 тонна кокса, 1/2 тонны извести и 3 1/2 тонны воздуха. Получающиеся продукты состоят из одной тонны высококачественного кремнистого железа, 1/2 тонны шлака и 5 1/2 тонн газа, равных 200.000 кубических футов. Ни один из этих продуктов не теряется.

Для удаления доменной пыли газ очищается и фильтруется, и часть его утилизируется для предварительного нагревания доменной печи. Остальное переводится по трубам на силовую станцию, для которой он служит главным отоплением. Доменная пыль также утилизируется. Раньше эта пыль, заключающая почти 50% чистого железа, считалась чистой потерей и бросалась или продавалась как отбросы, потому что она была слишком мелка для переплавки в печах. Эта пыль собирается в коллекторы, затем под влиянием собственной тяжести опрокидывается в товарные вагоны и перевозится непосредственно на литейный завод. Там она смешивается со стальными или железными стружками и прессуется в большие куски, легко подвергающиеся плавке. Этот способ не только сберегает большое количество железа, но и избавляет от необходимости тратить труд на его удаление. К тому времени, когда был пущен в ход литейный завод, у нас накопилось количество доменной пыли, достаточное для того, чтобы отлить 600.000 цилиндрических болванок. Для управления доменными печами требуется сравнительно мало людей, ибо вся тяжелая работа выполняется машинами. Когда печи надо открыть, отверстия просверливаются электрическими сверлами; закупоривание их производится посредством сжатого воздуха, вдавливающего в отверстия глиняные шарики. Как мы уже говорили, значительная часть шлака идет непосредственно на цементный завод. Первоначально литье чугуна происходило в Гайленд-Парке, но теперь это делается в литейном отделении Фордзона, что устраняет необходимость перевозки металла и его вторичного нагревания. Литейное отделение Фордзона занимает свыше тридцати акров и работает целиком по системе конвейеров. Литейное помещение вымощено, пол держится абсолютно чистым, и с помощью систем всасывающих аппаратов, вентиляторов и пылесобирателей удаляется пыль и охлаждается воздух. Единственный внешний признак, по которому можно узнать, что это литейное отделение, это то, что тут имеется раскаленный металл и происходит отливка форм.