Страница 6 из 302
Потихоньку сворачивали изготовление деревянных платформ, присвоив сборке рам на хребловых балках из двутавра красный приоритет. Благо, возможность имелась. Цех проката здорово «прокачался». Добавились линии квадратного, таврового, двутаврового и полособульбового профиля необходимые для пароходов и барж. Заработал стан накатки зубчатых колес и шестерён со сменными валками, рельсопрокатный, для для накладок на брус и рельсов типа Р-5 и Р-15. Более солидные цифры пока лили из чугуна отрабатывая вязкие сплавы.
Сказав «А», следовало говорить и «Б». Поднявшаяся на порядок выработка чугуна автоматом подтянула конверторную плавку. Эксперименты с цеолитовыми абсорберами длившиеся более года обеспечивали нормальный выход технического кислорода: сорок процентов с первого цикла продувки и до восьмидесяти, со второго. Дутьё кислородом подарило качественную, массовую сталь без лишних манипуляций с рафинированием.
Из чёрного песка, того самого что из Тамани привёз Лоренце, «химики» флотацией и экстракцией получали оксиды урана, тория и церия. Ну как химики. Понятное дело выделил недельку и целиком посветил её доведению до ума технологий извлечения и очистки оксидов РЗЭ. Слишком много они сулили чтобы от этого добра отказываться.
Оксид церия стал основой полирита[x], а это разом вывело на другой уровень шлифовку стекла и металла, в том числе оптических линз и огранку драгоценных камней. В частности, выход первосортного зеркального стекла после перехода на новую шлифовальную смесь увеличился в десять раз. Полирит снимал вдвое больше стекла за проход, в сравнении со старыми смесями, от этого и скорость выросла. Оксид использовался в том числе и как добавка для обесцвечивания стекла, вдвое подняв его прозрачность.
Про прочие соединения церия не забыли, они отличные катализаторы химических реакций ( водяной газ, синтез-газ, дегидратация спиртов). Например, многократное поочередное смачивание пряжи раствором солянокислого анилина в соляной кислоте и раствором кислого церисульфата приводило к получению великолепной чёрной ткани. Но это так, мелочи. Главная «вафля» металла — ферроцерий, невероятно сильный раскислитель, эффективный дегазатор и десульфатор стали и чугуна. Если в тонну чугуна ввести четыре килограмма ферроцерия с магнием, его прочность увеличится вдвое! Цериевым чугуном легко заменить сталь, например, при изготовлении коленчатых и прочих валов, а если учесть что он в шесть раз дешевле стальных поковок… К тому же устойчивость к размельчению трением у чугунных шеек таких валов в два, а то и три раза повыше, чем у стальных. А с нашими допусками валы не то чтобы часто, но летели.
Ферроцерий ещё и топовое кресало для зажигалок,, и добавка для тёрочных запалов гранат и пушек, и флюс с электродами. При добавки в угольную массу для дуговых ламп ферроцерий вдвое увеличит светимость стержня, обеспечив заодно чистый солнечный спектр, что чрезвычайно важно для диа- и кинопроекторов. Получали ферроцерий без особых выкрутасов воздействием соляной кислоты переводили оксид в хлорид, а далее восстанавливали его магнием до металла. Так себе качество, но для металлургии большего и не требовалось. По восстановительным свойствам он куда сильней, чем алюминий что позволило получать из оксидов, добытых в Карелии ванадий, вольфрам, никель, хром, магний, кобальт, цирконий и даже ниобий, минуя танцы с бубном и десятки стадий очистки с вакуумными печами. Собственно это одна из причин по которой концентраты из Медного методами гидрометаллургии помаленьку превращались в ценные металлы и сплавы. Хотя марганец, по-прежнему, являлся основной легирующей добавкой.
Соединения полученные в ходе очистки чёрного песка также пошли в дело. Оксиды урана на цветные пигменты, в том числе для стекол и эмалей. Диоксид циркония пригодился для керамики и эмалей, а титана как огнеупор и отбеливающая добавка для фарфоров, латексов, бумаги, стекла, косметики и прочего. Не считая того, что с помощью диоксида титана мы улучшили обмазку сварочных электродов, флюсы и составы обмазки литейных форм. Мега полезное соединение, мега. Кстати, из песочка от Лоренце ещё и ферротитан получил, алюминотермией. А смешав порошок оксида титана и уголь синтезировал, нагревом в муфельной печи, карбид титана — великолепный абразив, многопрофильная керамика и ценная добавка для жаропрочных, жаростойких и твёрдых сплавов. А его хлорид служил не только сырьём для получения экстра-чистого белого пигмента, но и являлся ключевым компонентом иризации[xi] стекла и керамики, не считая того что без хлорида титана (катализатор) я бы винилхлорид в жизни не получил. Иризация тема очень перпективная ибо переливающееся всеми цветами радуги стекло, эксклюзив. Вангую, не меньше золотишка принесёт, чем новые калильные сетки. Вроде простой песок, а гляди-ка сколько всего из него получить можно умеючи. Заодно запустил НИОКР по выращиванию фианитов.
Возвращаясь к цеолитам. Они не только с кислородом помогли. С их помощью биогаз научились здорово чистить, что позволило запустить массовую сварку на паре метан-кислород. Баллоны и отработанные в цехе химии конструкции одноступенчатых редукторов и горелок без больших затрат ускорили НИОКР в этой области. А для сложных марок стали и чугунов ацетилен имелся, получаемый действием воды на карбид кальция. Да и со сварочными флюсами работали плотно (артель из трёх химиков), что позволило перепрыгнуть этап клёпки. Тем более, зимняя пайко-сварка чугунных труб коммуникаций латунными припоями здорово подняла уровень «сварщиков». Запустили мини-линии накатки болтов многозаходными роликами и резьбонарезными пневматическими «дрелями», колесопрокатный стан, линию прокола труб. Хороший задел наработок по пневматике позволил заменить капризные ленточные тормоза вагонеток на более простые, пневматические. Самое главное что в тормозах? Правильно, воздухораспределитель, а я их не раз чинил и конструкцию тормоза Матросова (МТЗ-135) помнил до мельчаших деталей. Под наш же размер сечения отработал ещё в зимнем походе. К тому же цилиндры у нас отливали потоком, в металлическом кокиле, что позволило нарастить их выпуск до двадцати, в день. Запустили двадцать шесть типов новых станков, три больших пневматических молота и десяток малых, сети телефона и телеграфа в цехах и новые, цветные пособия и карты, внедрение ГОСТа на чертежи. Для технологического рывка всё было готово, и он не заставил ждать.
Первыми, модернизации подверглись приводы прокатных станов, в том числе волочильные станы. Водоводы питали вертикальные мини-турбины напрямую вращающие шейки валов. Ремни заменили цепи Морзе и валы станов закрутились куда шустрей, чем от быков, что немедленно сказалось на производительности проката. И не только. Мощи и скорости уже хватало на прокат полосы шириной в метр с копейками, рельсов и балок.
Наконец-то решили проблему с бурым углём и торфом. Научились их пережигать, получив годный для доменного процесса полукокс. Удивительно, но даже с моим послезнанием на отработку технологии коксования в стальных ретортах методом обратного горения ушло полгода. Смешивая гранулы древесного бурого и торфяного угля в разных пропорциях от плавки к плавке, планомерно повышаем качество чугуна и планируем заменить до семидесяти процентов древесного угля торфяным и буроугольным полукоксом. А вообще бурого угля у нас много, водоходы через день в порт подвозят. Топим углём десятки печей и уже вовсю используем для синтеза недорого синтез-газа. Лес беречь надобно, он и без того много расходуется. Но я этот процесс на самотёк не пущу, несколько полей уже отвел под питомник для елей и дубов.
Я к чему рассказал то всё? Прокат, вот! Массовый выпуск профиля, колёс, рельс и рессор дал возможность отказаться от сборки деревянных рам вагонеток. Стальную раму для волоков изначально закладывали из хребтовой, боковых, шкворневых, концевых и промежуточных поперечных балок. Адаптировать её для более вагонов труда не составило и в итоге, вес типовой платформы составил четыре тонны, а полезная нагрузка, девять! Если же считать в человеко-часах то при сборке рам (в сравнении с деревянными) выигрывали в семь раз! За месяц непрерывных проб и ошибок научились сносно варить баки паровых котлов и накопителей, обросли кондукторами и сварными столами. В начале осени пустим полностью «железный» состав, а затем будем печь паровозы с тракторами как горячие пирожки. Спасибо коккилям, резке по шаблонам на газовых псевдо ЧПУ и резьбовым пневмоманипуляторам.