Страница 2 из 4
Можно уверенно прогнозировать дальнейшее ускорение технологических изменений в горнодобывающей отрасли. Компании будут активно внедрять самые современные разработки для повышения безопасности, производительности и экологичности добычи полезных ископаемых. Эта тенденция сохранится и в ближайшие десятилетия.
Робототехника имеет огромный потенциал в горнодобывающей промышленности. Роботы могут выполнять задачи, которые опасны для человека, а также улучшать эффективность работ. Например, автономные буровые роботы способны работать в условиях высокой температуры и давления, что позволяет ускорить процесс бурения и уменьшить риск для рабочих.
Применение робототехники в горнодобывающей промышленности – это одно из самых перспективных и быстроразвивающихся направлений. Ведущие горнодобывающие компании мира, такие как BHP, Rio Tinto, Glencore, активно внедряют роботизированные системы на своих предприятиях.
Особенно востребованы автономные бурильные роботы, способные работать в сложных условиях высоких температур, давления, запыленности. Они заменяют людей в опасных зонах, повышают скорость и качество бурения. Такие роботы оснащены системами технического зрения, лазерного сканирования, датчиками вибрации и положения.
Другое перспективное направление – роботизация транспортировки и погрузки горной массы. Автоматизированные самосвалы оптимизируют логистику, повышают производительность, исключают ошибки. Применяются роботы для мониторинга состояния шахт, обнаружения трещин и поиска людей при авариях. Они оснащены различными датчиками, системами навигации и связи.
Внедрение робототехники позволяет сделать работу шахтеров более безопасной и эффективной. Эти технологии будут и дальше активно развиваться и совершенствоваться.
Вот несколько конкретных примеров использования робототехники в горнодобывающей промышленности:
Шведская компания BrokkAB разработала и представила демонтажные серийные робо-ты которые способны производить бурение скважин в шахтах без тяжелой техники, разработку горных пород в ограниченных пространствах, оборку за-колов, дробление негабарита. Данные роботы (рисунок 2)оснащены манев-ренным манипулятором, который имеет диапазон оборота от 270 г до 360 г [2]. Это позволяет производить работы в различных плоскостях, например гори-зонтальное бурение.
Демонтажный робот (https://t.me/Plasma_GPT_AI_Bot)
Компания Rio Tinto внедрила на своих железорудных шахтах в Австралии автономные бурильные роботы Pit Viper. Они могут работать без участия оператора в течение 24 часов, увеличив скорость бурения на 22 %.
Caterpillar разработала систему управления бурением под названием Command for Drilling, которая включает автоматизированные функции для управления бурильными установками. Она предлагает высокий уровень автоматизации, отслеживание производительности и снижение затрат.
На шахтах компании Norilsk Nickel внедрены роботы для обслуживания и ремонта горного оборудования в опасных условиях. Они оснащены манипуляторами, датчиками, камерами.
В Испании применяется роботизированный проходческий комбайн Alpine AM-105ex разработанный фирмой "SANDVIK".
Проходческий комбайн ( https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Проходческий_комбайн_4.JPG )
Финская компания Sandvik разработала инспекционных роботов для мониторинга состояния подземных шахтных выработок. Роботы могут работать автономно до 8 часов. Также Sandvik презентовал новую систему AutoMine, которая позволяет полностью автоматизировать эксплуатацию подземных самосвалов. С новым решением техника способна работать непрерывно без участия оператора. Система AutoMine обеспечивает непрерывную откатку руды и подъем подземных самосвалов на поверхность. Разработчики внедрили технологию умного переключения режима работы самосвалов с подземного на наземный. «Рокировка» производится в режиме реального времени, за счет чего машины могут без остановок поднимать горную массу из выработок. Как утверждают в Sandvik, новая технология совершит революцию в горнодобывающей отрасли. Решение AutoMine не только ускоряет производственный цикл, но и повышает безопасность ведения горных работ. Кроме того, систему можно напрямую подключить к системе OptiMine, которая автоматически отправляет различные задачи. Система AutoMine передает данные о статусе выполнения операций и формирует общий отчет для улучшения управления производством.
Погрузчик ( https://commons.wikimedia.org/wiki/File:2010_04_21_München_Bauma_165152_(4566543916).jpg )
В Китае создан робот DIBS для автоматического обнаружения трещин в скальных породах на угольных шахтах с помощью ультразвука.
Австралийская компания Emesent использует автономные летающие дроны для сканирования, картографирования и мониторинга состояния шахт.
Вот еще несколько примеров использования робототехники в горной промышленности:
В России на шахте Сибирская внедрен роботизированный комплекс Карьер-15Д для бурения взрывных скважин. Производительность труда выросла в 3 раза.
Американская компания Caterpillar разработала автономный погрузчик R1700, который используется в шахтах для погрузки и транспортировки горной массы.
Погрузчик (https://t.me/Plasma_GPT_AI_Bot)
Французская компания ExoskelEx разрабатывает экзоскелеты для шахтеров, повышающие безопасность и производительность труда при ручных работах.
В Чили роботизированная бурильная установка внедрена на медном руднике для работы в узких туннелях, куда не могут пройти люди.
В России разработкой роботизированных решений для горнодобывающей промышленности занимается компания VIST Mining Technologies (VIST Group). Дроны Геоскан используются для поиска залегания полезных ископаемых, а также для мониторинга хода добычи. Зарубежные компании: Argo (Канада), Autonomous Solutions (США), Caterpillar (США), Kairos Autonomi (США), MacDonald, Dettwiler and Associates (Канада), Nabors (Норвегия), NREC (США), Soil Machine Dynamics (Великобритания).
Американский стартап Vulture разработал роботизированную систему для автономной зачистки стен шахт от остатков взорванной горной массы.
Таким образом, роботизация охватывает все основные процессы горнодобывающего производства по всему миру.
ИИ и машинное обучение используются для анализа данных из шахты, оптимизации процессов и предотвращения аварий. Алгоритмы машинного обучения могут предсказывать потенциальные проблемы на основе исторических данных и обеспечивать раннее предупреждение.
Искусственный интеллект и машинное обучение активно применяются в горнодобывающей промышленности для повышения безопасности, оптимизации процессов и снижения издержек. Одно из ключевых направлений – анализ больших объемов данных из датчиков, которыми оснащено горно-шахтное оборудование. Системы машинного обучения выявляют в этих данных скрытые закономерности и зависимости. На этой основе строятся прогнозные модели для предсказания поломок оборудования, возникновения опасных ситуаций, таких как скопление газа или обрушения пород. Это позволяет заблаговременно принимать превентивные меры.