Страница 8 из 8
3. Мелкое дробление. Перед гранулированием сырье должно иметь фракцию 1–3 мм, рис. 2.4, поэтому непосредственно перед подачей в прессующий узел сырье проходит через молотковую дробилку. Ее наличие в технологической линии – обязательное условие.
Рис. 2.4. Фракция измельченной щепы
Осуществляется мелкое дробление с помощью дробильной мельницы. В нее сырье подается из циклона. В дробилке сырьевой материал измельчается до состояния муки, а потом эта мука по воздушным транспортерам попадает в циклоны (1-й циклон для первичного отделения муки из древесины от воздуха, 2-й циклон – для вторичного, заключительного отделения). Далее после отделения воздуха, древесная мука подается на прямой шнековый транспортер, а затем на наклонный шнековый транспортер в бункер пресс-гранулятора, в котором установлен смеситель. 4.Корректирование влажности Данный процесс будет проходить в специальном устройстве – смесителе. При необходимости он по своим каналам будет подавать пар или воду и на выходе получится древесная пыль с нужной влажностью.
5. Грануляция и прессование. После того как влажность откорректировалась в смесителе, сырье поступает в пресс-гранулятор, рис. 2.5, где под давлением, около 300 атм, и под влиянием высокой температуры формируются топливные гранулы. Сырье продавливается через специальную матрицу, проходя через которую, склеивается в гранулы цилиндрической формы. В грануляторе установлен неподвижный нож, который режет выдавливаемый из матрицы готовый материал в гранулы нужного размера. Далее гранулы подаются в охладитель.
Рис. 2.5. Пресс-гранулятор
6. Охлаждение пеллет. Формирование гранул сопровождается повышенными температурами. При выходе из прессующего узла температура гранул 70 – 110°С. Поэтому их необходимо охладить до температуры окружающей среды, а также отделить не сгранулированную часть. Для этого используются колонны и блоки охлаждения. Готовые гранулы, поступившие в охладительную колонку, продуваются воздухом из вентилятора и охлаждаются до нужной температуры. Кроме того, воздухом захватываются частицы сырья, которые не использованы при гранулировании и направляются в циклон. После охлаждения гранулы отправляются на расфасовку.
7. Расфасовывание готовой продукции. Из охладительной колонки по ленточному либо скребковому транспортеру готовые гранулы поступают в бункер для готовой продукции. Бункер оборудован весами, чтобы точно знать массу мешка, упакованного пеллетами. Здесь осуществляется упаковка в мешки (10 кг, 25 кг, 50 кг), а также и в большие мешки (250 кг, 500 кг, 1000 кг).
Промышленное производство пеллет имеет множество нюансов, связанных со свойствами сырья. В следствие этого очень важно иметь комплексный технический проект линии, приспособленной под определенный материал. Но при этом все технологии имеют общую концепцию. На рис. 2.6. представлена схема линии на базе гранулятора ОГМ-1,5, который предназначен для производства гранул из древесных опилок, торфа, соломы, макулатуры.
Рис. 2.6. Схема линии на базе гранулятора ОГМ-1,5
Основным оборудованием оборудованием для производства топливных пеллет являются: ленточный или скребковый транспортер; дымосос; вентилятор для удаления отсева; охладитель; пресс-гранулятор; сушильный барабан; механизм для погрузки обработанного сырья в сушилку; котел (газовый либо на опилках); смеситель; мельница молотковая; дробилка (барабанная либо дисковая); контейнер для сырья с транспортером; циклоны; воздушные рукава; шнековые транспортеры; воздухотранспортеры; весы для больших упаковок (500, 1000 кг); станок для упаковывания; бункер для готовых пеллет.
2.3.2. Изготовление топливных брикетов
Сырьем для производства брикетов является тот же материал, что и для изготовления пеллет – опилки различных пород древесины, щепа, лузга подсолнечника, гречихи, солома и многие другие растительные отходы. В основе технологии производства топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов биомассы под высоким давлением, а в ряде случаев и при нагревании от 250 до 350°С. Получаемые топливные брикеты не включают в себя никаких связующих веществ, кроме одного натурального – лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов. При использовании агросырья возможно добавление связующих элементов. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикет. Технология производства брикетов схожа с технологией производства пеллет, но более простая. Брикеты бывают разных форм – в виде кирпича, цилиндра или шестигранника с отверстием внутри. Стандартных размеров у данной продукции нет. Основным фактором, определяющим механическую прочность, водостойкость и калорийность брикета, являются его плотность. Чем плотнее брикет, тем выше показатели его качества. Чем ниже плотность брикетов, тем меньше их калорийность. Например, при плотности брикета 650–750 кг/м3
Конец ознакомительного фрагмента.
Текст предоставлен ООО «ЛитРес».
Прочитайте эту книгу целиком, купив полную легальную версию на ЛитРес.
Безопасно оплатить книгу можно банковской картой Visa, MasterCard, Maestro, со счета мобильного телефона, с платежного терминала, в салоне МТС или Связной, через PayPal, WebMoney, Яндекс.Деньги, QIWI Кошелек, бонусными картами или другим удобным Вам способом.